TỔNG QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ GẠCH ỐP LÁT CAO CẤP

 
I.CHUẨN BỊ  NGUYÊN LIỆU:
- Đất sét tại kho chứa được phối khổ tự nhiên đến độ ẩm W=14-18% được gia công sơ bộ đến kích thước cục đất sét < 100mm. Sau đó đất được máy xúc vận chuyển vào kho có chứa mái che. Đất được máy xúc cân lên đo định lượng từng mẻ trộn nhất định sau đó nghiền chung với các nguyên liệu khác.
- Feldpart đã được nghiền mịn đóng bao chuyển về nhập kho Công ty. Sau đó máy xúc sẽ đưa lên cân định lượng từng mẻ trộn cùng với đất sét.
- Phụ gia Sodium Tri Pôly phốy phát(STPP) được cân định lượng và đổ vào máy nghiền chung.
- Nước được bơm từ nguồn gốc dự trữ của nhà má, được định lượng bằng đồng hồ đo nước.
II. NGHIỀN NGUYÊN LIỆU VÀ SẤY PHUN
1. Nguyên liệu đã được chuẩn bị đầy đủ với mẻ trộn tối thiểu là 14.000 kg nguyên liệu khô.
+ Đất sét HD = 1.900kg
+ Đất sét SS = 7.400 kg
+ Đất sét Q4 = 1.400 kg
+ Feldpart = 7.300 kg
+ STPP = 48 kg
+ H­2O = 4.300 lít
2. Tiến hành nghiền ẩm trong máy nghiền MTD 340.
3. Miêu tả máy nghiền  MTD 340 : Đây là loại máy nghiền gián đoạn thân trụ hình thép
+ Dung tích làm việc của máy : 26.998 lít( 27.000 lít)
+ Bi silica có 3 loại:
d = 40 ¸ 60 mm    Þ              10.727kg
d = 60¸ 80 mm     Þ  6.436kg
d = 80 ¸ 100mm   Þ  4.291kg
S=21.545kg
+ Lớp lót Silica8 + 120 mm trọng lượng : 17.238 kg
4. Tính toán lượng vật liệu khô nạp vào máy với các thông số :
+ Tỷ trọng  hồ = 1.75g/l = 1.75 g/cm3
+ Hàm lượng khô trong hồ = 700%
 

5. Nạp nguyên vật liệu qua cửa ở thân máy sau khi đã cân chính xác theo bài phối liệu. Nước và phụ gia cũng được định lượng chính xác tới 01 kg sau đó cho máy chạy trong thời gian nghiền từ  8 ¸ 10 h, sau  đó lượng sót trên sàn 0.063 là 7: 10 %. Hồ sau nghiền phải đảm bảo yêu cầu sau
Tỷ trọng =       1.700  ¸1.7500g/l
Độ nhớt =       1.4    ¸ 4.8^o E
Sót sàng=        7   ¸10%
                    W =         30  ¸32 %
 
6. Hồ đã đạt yêu cầu như phần trên được xả xuống bể hồ. Bể hồ làm bằng bê tông cốt thép có đánh khuấy chậm với tốc độ 12 vòng / phút, mụch đích làm cho hồ được đồng đều và tránh hiện tượng hồ đặc sệt lại
+ Tỷ trọng = 1.750 ¸1.770g/l
+ Độ nhớt = 1.8  ¸2.20 /E
7. Hồ được bơm lên máy sấy phun ATM 36 nhờ bơm Piston
8. Nguyên lý làm việc của máy sấy phun ATM 36:
- Không khí nóng được đưa lên trên đỉnh tháp xuống hồ bơm từ đáy tháp lên. Hồ đi qua hệ thống kim phun tạo thành dạng sượng mù này gặp không khí nóng sẽ trao đổi nhiệt  làm cho hồ khô và rơi xuống phía dưới đáy qua cửa và đi ngoài xuống băng tải. Bột từ băng tải được hệ thống gầu tái đưa lên hệ thống  4 xi lô chứa.
- Nhiệt độ ở trung tâm tháp sấy = 550¸ 6000 C
- Độ ẩm bột sau khi ra khỏi tháp sấy 4.5  ¸ 505 %
- Thành phần hạt bột sấy phun như sau:
Cỡ sàng: 600   420      300      250      180      125                                        <125     
% Sót sàng:                 3.3       13.4     14.7     44        12.3     8.9                   3.4
III.ÉP VÀ SẤY ĐÚNG
1. Bột từ xi lô chứa nhờ hệ thống băng tải đưa đến máy ép thuỷ lực PH 1600
Quá trình thực hiện tại máy ép diễn ra như sau:
P1: lực ép xi lanh chính.                      công thức: P1* S1 = P2 * S2
S1: tiết diện xi lanh chính.
P2: lực ép bề mặt gạch.
S2: tiết diện bề mặt gạch.
2. Đặc trưng cơ bản của máy ép PH 1600
            + Lực ép Max : 1.600 tấn                                                       Gạch 300 x 300 : 16 lần / phút
            + Chu kỳ  ép Max : 24 lần / phút ®   thực tế                         Gạch 400 x 400 : 14 lần / phút
+ Lực tối đa để tách gạch : 9.6 tấn
3. Nguyên lý làm việc: Bột ép có độ ẩm 4.5¸ 5.5 % và có thành phần hạt phù hợp với điều 2.8 được bộ phận cấp liệu đưa vào khuôn ép chày trên dập 14¸16 lần / phút.  Gạch mộc được được ép với áp lực 250 : 300 K G/m2 (áp lực riêng 190 Bar). Gạch mộc sau đó đưa vào máy sấy đứng EVA 720
4. Đặc trưng cơ bản của máy sấy đứng EVA 702
+ Công suất nhiệt 2 x 400.000 Kcal/h
+ áp xuất 1 ¸4 Bar
+ Độ ẩm gạch vào : 5%
+ Độ ẩm gạch ra < 1 %
5. Nguyên lý làm việc : Không khí nóng được cung cấp từ thiết bị tạo ra không khí nóng, gạch mộc được đưa vào giá ngược chiều không khí nóng qua quá trình trao đổi nhiệt, độ ẩm gạch sẽ mất đi từ 5 % xuống còn 0.5 – 1%
Năng xuất máy max: 250m2/h
IV.NGHIỀN MEN MÀU:
1. Mô tả máy nghiền
 
 

Loại máy nghiền   (Mill type)	Dung tích ( ca  pacity)   (L)	Griding medua (kg) bi nghiền						Linning( lớp lót)
		1”	1”     l	1”      l	3”     l	2”	All	Thickness     mm	Weight       (kg)
MTP 005	388	207.5	207.5	_	_	_	415	38.1	439
MTP 020	1807	_	483	967	483	_	1933	38.1	1181
MTP050	4443	_	_	1189	2379	1189	4757	38.1	2124

 
2. Nguyên lý làm việc : Máy làm việc gián đoạn thân hình trụ bằng thép nạp nguyên liệu qua cửa ở thân máy sau khi đã cân chính xác tới 1 g. Cho máy chạy thời gian nghiền từ 6 đến 8 giờ, sao cho lượng sót ở sàng đạt được :
-  Đối với ENGOBE: Sót sàng = 1 g/100 các Sàng 0.045 ( 16.000 lỗ / cm3   )
-  Đối với men khác: Sót sàng = 3- 4 g/100 cc
-  Sau khi nghiền xong, đầu tiên men được sàng qua một sàng rung sau đó được chuyển tới các bể chứa thích hợp ( Có kèm theo các cánh khuấy chậm) bằng một bơm màng qua hệ thống các ống dẫn. Đề đạt được kết quả tốt khi sàng chúng ta cần làm theo cách sau:
Lần sàng 1: Tại cửa ra của máy nghiền với lưới sàng 392 cm²
( lưới số 55, mắt lưới 0.365)
Lần sàng thứ 2 : Tại cửa ra các  bể chứa( lưới số 40, mắt lưới 0.126)
-  Men sàng song được bơm lên thùng chứa di động đặt trên xe 4 bánh để vận chuyển ra mkhu vực tráng men.
V. TRÁNG MEN                                          W: <1%
 
1. Gạch mộc từ máy sấy đứng ra:                   T⁰: 80⁰C
được qua bộ phận làm sạch bụi và qua bộ phận phun nước làm ẩm gạch để giảm nhiệt độ viên gạch
2. Gạch tiếp tục đi qua máy phun men dạng đĩa quay ( hoặc dạng chuông ) để tràng men Engobe sau đó qua máy tráng men dạng chuông để tráng men phủ ngoài. Gạch tiếp tục đi tiếp trên dây chuyền nhỏ hệ thống dây đai qua hai bộ phận mài đủ 4 cạnh gạch. Sau đó gạch đi qua 1 : 3 máy in lưới tuỳ theo sản phẩm cần trang trí. Cuối cùng gạch được đưa vào xe goòng để vận chuyển tiếp đến lò nung.
*Những điều cần chú ý trên dây chuyền tráng men
- Thường xuyên kiểm tra nhiệt độ gạch sau sấy để điều chỉnh lượng nước phun cho phù hợp : 50 – 70⁰ 2 C; lượng nước : 2 -3g:   ENGOBE dùng dĩa quay.
6-8g:    ENGOBE dùng chuông.
- Thường xuyên kiểm tra tỷ trọng ( d) ; độ nhớt(v) và lượng(g) men trên mặt viên gạch để kịp thời điều chỉnh cho phù hợp.
-  Hàng giờ lấy mẫu sau tráng men, sau in lưới cuối cùng cho vào lò nung để duy trì sản xuất tránh phải ngừng dây chuyền do sai khác về men mâù
-  Thường xuyên  rửa chuông men và dĩa phun men để tránh hiện tượng tắc men gây ra khuyết tật trên bề mặt men.
VI. LÒ NUNG CON LĂN, NUNG NHANH, NUNG MỘT LẦN : FMS 2230/ 71.4
1. Mô tả lò nung
+ Chiều dài lò: 71.4 m
+Chiều rộng lò: 2.23m
+ Khoảng cách giữa các con lăn:        - Vùng nung : 60 mm
             -Vùng khác : 67 mm
+ Nhiệt độ nung 1150 – 1200­­­­0 ⁰ C
+ Tiêu thụ nhiệt riêng = 500 Kcal/kg
+ Nhiên liệu : Gas LPG
2.  Đường cong nung
Chu kỳ nung: 51 phút
Nhiệt độ nung max: 1200­­­­0⁰C
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

I.Vùng thứ nhất: Khu vực trước lò nung( nhiệt độ = 200- 400⁰­­­­C)
+Làm khô hoàn toàn sản phẩm bằng cách loại bỏ các điểm ẩm cục bộ còn lại của quá trình sấy, tráng men hoặc lưu trữ gạch mộc. Sử dụng quạt hút khí nóng từ khu vực trước khi đốt và đốt
+Khu vực này không dùng vòi đốt.
II. Vùng thứ hai: Vùng nung nóng sơ bộ ( nhiệt độ = 500-900⁰C)
+ Loai bỏ nước hoá học
+ Chuyển a quắc® b quắc ở 573⁰C( tăng thể tích)
+ Sự cháy của các tạp chất hữu cơ
+ Phân giả của Cacbonat®  CO2­
*Thiết bị đốt: Các vòi đốt đặt dưới các con lăn và dưới các vòi phun không khí nhằm kéo dài pha nóng chảy của men, kéo dài khả năng thoát khí qua bề mặt sản phẩm.
III. Vùng thứ ba: Vùng nung( 950-1200­­­­­­⁰C)
+ Làm đồng đều nhiệt độ ở các vùng của sản phẩm để sản phẩm được đặc chắc và men bám đều lên bề mặt của sản phẩm
+ Tránh hiện tượng khuyết tật do không phẳng không đều mức độ nung, sự  thuỷ tinh hoá và sự đồng đều của men .
+ Thiết bị đốt: Các vòi đốt ở trên và dưới các con lăn, hoạt động độc lập với nhau.
IV. Vùng thứ bốn:  Vùng làm nguội nhanh ( Nhiệt độ 1.200 - 650­⁰C)
+ Làm nguội cưỡng bức bằng cách thổi không khí lạnh trực tiếp vào sản phẩm
+ Cấp không khí nóng cho vùng “ Nóng sơ bộ”
 
            + Thiết bị:                    Bộ trao đổi nhiệt dưới lò
                                                Hệ thống làm mát trực tiếp
V. Vùng thứ năm: Vùng làm mát tự nhiên ( nhiệt độ = 650- 400⁰C)
+ Thay đổi  nhiệt độ nhỏ để sự chuyển pha của mạch anh xảy ra thuận lơi và không gây nứt sản phẩm (  b quắc® a quắc)
*Khu vực này không có thiết bị đốt.
VI. Khu vực thứ sáu: Vùng làm nguội cuối cùng ( 400⁰C – nhiệt độ môi trường)
+ Làm nguội nhanh sản phẩm cho đến  khi sản phẩm ra cửa lò.
+ Thiết bị thổi không  khí  lạnh trực tiếp lên trên và dưới sản phẩm nung.

VII. PHÂN LOẠI SẢN PHẨM NHẬP KHO

1. Sản phẩm sau khi ra khỏi lò nung được qua thiết bị kiểm tra mặt phẳng và kích thước. Thiết bị này gồm 1 màn hình. ICPU và các dấn đo là các senso,
Gạch được phân ra 5 cửa:
Cửa có kích thước dương:T
 Loai I :                       Cửa có kích thước chuẩn: S
Cửa có kích thước âm: R
Loai II: Kích thước sai lệch > ±         0.5%
Loại III: Kích thước sai lệch  ³ ±       1.0%              
 
­­­2. Sản phẩm được KCS theo tiêu chuẩn 01/99 và tiêu chuẩn phân loại sản phẩm do Công ty quy định:
 

IX. TIÊU CHUẨN GẠCH LÁT CHÂU ÂU